针对立式液下渣浆泵的防堵塞问题，结合泵体结构特点与实际应用场景，可从‌设计优化、操作规范、设备维护‌三个维度采取以下措施：

‌一、设计优化：源头减少堵塞风险‌

‌进料结构改进‌

‌粉碎齿环与切割刀组合‌：在进液管道内壁加装粉碎齿环，并在外壳体靠近进液口处设置旋转切割刀。当易结块介质或大颗粒物料进入时，切割刀与齿环协同作用，将物料破碎至符合泵体通过要求的粒度，避免因颗粒过大堵塞叶轮或管道。

‌流道平滑设计：确保泵体内部流道无死角、无漩涡，减少介质流动阻力。例如，采用渐扩式流道设计，使介质从进料口到叶轮入口的过渡更平缓，降低沉积风险。

‌泵池结构优化‌

‌垂直吸入管防旋流设计：对于需垂直吸上矿浆的液下泵，泵池设计需保证流道平滑，避免旋回流和旋涡。可通过调整泵的配置位置、流入口角度及水槽形状，使介质流动接近自然状态，减少空气吸入和汽蚀现象。

‌反冲水管防积砂‌：在泵池出口加装反冲水管，备用泵启动前先用高压水冲开管口堆积物，防止启动时因积砂导致堵塞。

‌二、操作规范：运行中预防堵塞‌

‌介质预处理‌

‌密度均匀化‌：开车前用高压风吹均介质，避免因密度不均导致泵启动时振动过大。

‌粒度控制‌：严格监控介质粒度，确保最大颗粒不超过泵体设计要求（如某型号渣浆泵要求最大粒度≤30mm且占比≤3%）。当尾砂粒度≥2mm占比超过15%时，需调整生产工序或增加破碎环节。

‌参数调整‌

‌降低安装高度‌：若出现汽蚀现象，可适当降低泵的安装高度，减少进口阻力。

‌调小出水阀门‌：通过调节阀门开度，控制泵的输送量，避免因流量过大导致介质沉积。

‌稳定进气均匀性‌：改善进料情况，如增加进料管直径、减少弯曲，确保吸入管进气均匀，防止因进气不稳导致泵体振动。

‌三、设备维护：及时排除故障隐患‌

‌定期检查与平衡‌

‌叶轮平衡试验‌：定期对叶轮进行动平衡检测，确保其处于良好状态，避免因叶轮不平衡导致堵塞或振动。

‌轴承游隙调整‌：检查泵轴承游隙，若过大需及时更换轴承，防止因振动过大引发堵塞。

‌关键部件维护‌

‌隔栅适配性：在进泵池放置的格栅需符合泵体通过颗粒要求，定期清理格栅上的杂物，防止大颗粒或长纤维物料进入泵体。

‌密封件检查‌：定期检查填料口、密封水环及密封清水管，确保无漏气或堵塞现象，防止因密封失效导致介质泄漏或泵体性能下降。

‌应急处理机制‌

‌堵管征兆识别：通过监测电机电流示数（如正常范围105~145A）和管道振动情况，及时发现堵管征兆。若电流下降至105A以下且重启后仍无法恢复，或管道震动加剧、出料流量减少，需立即停机检查。

‌堵管后处理‌：查明堵管部位后，拆下管道清除堵塞矿浆，试泵无阻后再接管生产。同时，排查堵管原因（如铁精矿混入、粒度超标等），采取针对性措施防止再次发生。